轿车TPU腰托气囊的熔接生产主要采用高频熔接技术，结合模具设计与自动化设备，实现高效、精准的熔接工艺。以下是具体生产流程及关键技术点：
一、材料准备与预处理
- 材料选择：
使用TPU（热塑性聚氨酯）膜作为基材，具备耐磨性、耐撕性、耐水性、耐化学腐蚀和耐高温性，是制作腰托气囊的理想材料。
- 裁剪与对齐：
将TPU复合膜裁剪成上片材和下片材，确保尺寸一致。叠放时两端对齐，为后续熔接提供精准基础。
二、高频熔接工艺
- 熔接原理：
利用高频电磁场使TPU材料分子振动产生热量，在压力作用下实现局部熔融结合。该技术具有熔接强度高、速度快、密封性好的特点，且无需胶水或溶剂，环保节能。
- 关键步骤：
- 腰封边熔接：
将上、下片材的腰封缘边通过高频模具加热熔接，形成气囊的纵向密封结构。熔接过程中需控制温度（约190℃）和压力，确保熔接边均匀无泄漏。
- 端部熔接：
将气囊圆筒的左端或右端通过高频熔接封闭，形成完整的囊体结构。部分工艺采用翻转套筒将熔接边隐藏于囊腔内，增加气囊有效容积。
- 充气气嘴焊接：
使用导管焊接机将充气气嘴与气囊主体熔接，确保连接牢固且气密性良好。该步骤需精确控制焊接参数，避免漏气或损坏气嘴。
三、模具设计与自动化设备
- 模具设计：
根据气囊形状定制高频模具，模具精度直接影响熔接质量。例如，无边气囊模具通过翻转套筒实现熔接边隐藏，提升气囊美观性和支撑效果。
- 自动化设备：
采用上下层滑台机构实现循环生产。上层滑板放置气囊原材料，传动马达将其送至上板机构下方进行焊接；同时下层滑板滑出供操作人员上料。该设计实现不停机连续焊接，提高生产效率并降低人员成本。
四、熔接后处理与检测
- 修边与清洁：
切除熔接过程中产生的余料，确保气囊边缘平整光滑，避免划伤座椅或乘客。
- 气密性检测：
- 气压测试：向气囊内充入高压气体（通常为额定压力的1.5倍），持续1分钟，检查是否有泄漏或变形。
- 耐压测试：模拟气囊在极端压力下的工作状态，验证熔接边的强度和耐久性。
- 功能验证：
通过充气速度测试（如30毫秒内完成充气）和摩擦力测试，确保气囊与座椅表面的配合符合设计要求。
五、技术优势与行业应用
- 优势：
- 高效密封：高频熔接形成的熔接边强度接近母材，气密性优于传统缝纫工艺。
- 设计灵活：可实现复杂形状的气囊结构，满足个性化支撑需求。
- 环保节能：无需胶水或溶剂，减少挥发性有机物（VOC）排放。
- 应用场景：
高频熔接技术广泛应用于轿车腰托气囊、座椅按摩气囊、安全气囊等汽车内饰领域，成为提升乘坐舒适性和安全性的关键工艺。
